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如何生产出高浓高效的聚氯化铝

发布时间:2020年9月16日 已被浏览:857 次

本文将为大家介绍如何生产出高浓高效的聚氯化铝,这种生产方法是在不增加大量工艺设备和其它原材料的情况下,采用铝锭、铝带表面酸洗废液中和处理后的含铝废渣作为原料,通过负压增效浓缩工艺生产高效高浓的液体聚氯化铝,以替代常规固体产品。该工艺简单易操作,生产投入低,适合工业化生产。制得的高效高浓液体聚氯化铝与常规固体产品净水效果约为1:1,同时利用含铝废渣,大为降低聚氯化铝的生产成本,“变废为宝”,符合节能减排、循环经济的环保理念。

具体的操作步骤如下:

步骤一:在搅拌下将适量水和163~217份总酸度30%32%的盐酸配制成HC1体积浓度为22.5%~24.5%的盐酸溶液;在常压常温下向该盐酸溶液中加入ll6~164份氧化铝含量为l5%~20%的含铝废渣,搅拌至溶解;然后持续升温至反应体系温度控制在100~l25℃,常压下反应3~4.5h;

步骤二:将步骤一得到的料液在搅拌下补充适量水,投加铝酸钙粉3l~65份,投加完毕后用水调节料液密度≥1.23g/mL,然后投加增效剂磷酸三钠5~8份,升温至反应体系温度控制在105~115℃,常压下反应3.5~4.5h;

步骤三:将步骤二得到的料液进行固液分离,得到母液;

步骤四:将步骤三得到的母液浓缩至密度为1.4~1.45g/mL,再熟化3~5天,即得高效高浓液体聚氯化铝,其相对密度为1.40~1.45g/mL,氧化铝重量百分含量≥20%,盐基度>80.0%,pH值3.5~5.0,水不溶物含量<0.1%。

备注:

1、所述含铝废渣为铝锭、铝带表面酸洗废液中和处理后的含铝废渣,其氧化铝含量为15%~20%,水分含量为75%~85%,杂质含量<5%。

2、所述铝酸钙粉中,酸溶铝含量48%~54%,氧化钙含量26%~34%。

3、所述步骤三中,固液分离采用板框压滤装置。

4、所述步骤四中,采用负压增效浓缩装置进行浓缩。

5、除有特别说明外,份数均按质量份数计,含量均为质量分数。

产品效果

本发明得到的高效高浓液体聚氯化铝,在20℃时的相对密度为1.40~1.45g/mL,氧化铝重量百分含量不低于20%,盐基度>80.0%,pH值3.5~5.0,水不溶物含量

本技术方案与背景技术相比,它具有如下优点:

1.本技术采用铝锭、铝带表面酸洗废液中和处理后的含铝废渣作为原料,通过负压增效浓缩工艺生产高效高浓的液体聚氯化铝产品。不但各原料成本较低而且技术工艺也较为简单,同时利用含铝废渣,最大限度的减少环境污染、“变废为宝”、“以废治废”,以达到节能减排、循环经济的环保理念。

2.在生产过程中投加增效剂,同时通过负压增效浓缩工艺,极大增加了羟基侨联提高聚氯化铝聚合度,使产品的氧化铝含量、分子电荷量、混凝能力、贮存稳定性和盐基度等产品质量指标提高层级。

3.在不增加大量工艺设备和其他原材料的情况下,采用铝锭、铝带表面酸洗废液中和处理后的含铝废渣作为原料,通过负压增效浓缩工艺生产高效高浓的液体聚氯化铝产品。通过调控工艺具体反应参数、各原料投加重量份数及各原料投加顺序,这些都是本发明生产高效高浓聚氯化铝的关键因素。

4.本技术制得的高效高浓液体聚氯化铝产品的氧化铝含量≥20%,净水效果与常规固体产品约为1:1,完全可替代固体产品。有效节约了液体产品经过干燥、烘干等工艺转换成固体产品,所产生的大量的人工、燃料、设备、包装、搬运等成本,同时避免了在高温干燥过程中,聚氯化铝产品有效成分的损失和产品聚合度的破坏,解决了固体产品在使用过程中出现的资源浪费、粉尘、受潮结块、员工职业病、劳动强度大、包装废弃物处理、环境污染等问题。高效高浓聚氯化铝方便远距离运输,适合国内或国外远销,极大拓展了液体聚氯化铝的市场,使液体产品替代固体产品成为可能。

5.本技术制得的高效高浓液体聚氯化铝产品性能与常规固体聚氯化铝相当,且水不溶物含量较低,使得产品的应用范围更为广阔。

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